7月16日一早，宜宾华阳增材智造科技有限公司（简称“宜宾华阳增材”）生产车间内，数台一人高的白色金属3D打印机安静地运转着。透过机器的透明窗，可见金属粉末在激光扫描的过程中迅速固化，最终堆叠形成汽车、手机等产品需要的金属元器件。

　　5月底，这里见证了历史性时刻——世界最大全国产金属3D打印设备HY-M1500正式投产，其打印的金属设备最大尺寸达1.5立方米。目前，另有两台同等级别的超大型设备正在调试中，年底前计划再增4台。

　　宜宾华阳增材生产的金属3D打印机，以“增材法”技术颠覆传统“减材法”的制造模式，通过激光熔融不同金属粉末，层层构建复杂精密的金属部件。该技术已从航空航天拓展至新能源汽车、智能手机、医疗等领域。

　　金属粉铺平，激光束启动，比头发丝还细的光束在金属粉末表面打出一个个光点。光束快速移动，所及之处溅起细密的火花。

　　目前，该机器可处理钛合金、铝合金、高温合金等百余种金属材料，还可以实现不同材料的“嫁接”生产，这是过去使用“减材法”生产难以做到的。

　　公司总经理徐雪松拿起一块汽车发动机所需的涡轮组件向记者展示，由于使用金属3D打印技术制成，产品内外没有拼合、焊接的痕迹，也不需要螺丝连接，稳定性和精准度大大提高。

　　与常见的3D打印机类似，金属3D打印机也始于数字模型，只需输入工艺师编制设计好的程序，就能按照程序设定的各项参数生产加工零件。为满足机械元件的精密要求，金属3D打印机的每层打印厚度达0.04毫米，仅为普通3D打印机的二十分之一。

　　记者在生产车间看到，金属3D打印机操作员在触控面板上选定程序，等待温度、湿度、氧气含量等参数自动调节到位后，就可以启动打印。金属3D打印机还具有AI纠错能力，能在打印过程中自动发现错层等问题，快速反应并纠正。在尺寸较大的金属3D打印机内，一次性可以生产多套金属元器件，提高生产效率。

　　坐落于宜宾三江新区的宜宾华阳增材，凭借金属增材制造优势，与新区的动力电池产业“搭上了线”。眼下，公司正与车企洽谈，计划利用金属3D打印机生产新能源汽车关键零配件。

　　“公司正积极与车企沟通混动汽车动力组件及动力电池相关组件的批量生产事宜。”徐雪松介绍，尽管金属增材制造在汽车制造领域相较于传统的零部件组装模式没有价格上的优势，但它能提升产品一体化程度，降低故障率，并有助于动力电池组件减重、提高强度，综合效益突出。

　　在西华大学宜宾校区，增材制造工程专业成为今年的热门专业。学生不仅能在教室里聆听来自生产一线的专家分析产品设计思路，还能在实践课程中走进工厂接触航空航天产品制造技术。

　　这是西华大学宜宾校区与宜宾华阳增材共建的新专业，目的是为金属3D打印机储备一批既精通操作又懂设计的专业人才。“课程设计与行业技术迭代紧密结合，公司专门为产教融合开发了HY-M160小型金属3D打印机，用于学生实践和学校实验室教学。”徐雪松透露，目前公司已与电子科技大学、四川大学、宜宾学院等院校建立合作关系。

　　打牢科研基础，宜宾华阳增材开始向产业链上游进发。目前，公司正在与智能终端制造等领域的企业合作，从设计端提前介入，为金属增材制造铺平道路。“从设计层面开始，按照一体化打印的思路设计产品，就能帮企业缩短制造流程，降低故障率，从长远来看是划算的。”徐雪松介绍，公司已与动力电池配套企业和手机制造商等展开合作，针对各类组件进行一体化设计。

　　未来，宜宾华阳增材计划在宜宾落地5000平方米的研发中心。公司相关负责的人介绍，作为新能源制造领域的一片热土，宜宾聚集了动力电池、光伏等领域的头部企业，在这里发展零配件金属增材制造，具有广阔的发展的潜在能力。未来，公司将通过改进金属3D打印机的激光能力、扩大制造尺寸，进一步提升生产效率。（四川日报全媒体记者 王培哲 宜宾观察 罗顺）

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