质量是制造业的关键内核，创新则是制造业的核心。党的二十大报告说明，加快建设制造强国、质量强国，建设现代化产业体系，推动制造业高端化、智能化、绿色化发展。2023年2月，党中央、国务院印发《质量强国建设纲要》，对产业质量竞争力、产品、工程、服务的品质水平、品牌建设等层面设立了明确目标。
汽车产业被誉为现代工业皇冠上的“明珠”,是集中体现国家制造实力的重要标志之一,对建设制造强国、质量强国，推动现代化产业体系升级起着至关重要的作用。当下，中国汽车产业正以前所未有之势活跃在全球舞台。从产销规模的增长到产品结构的升级，从产品质量的提升到品牌影响力的跃迁，从技术导入到自主创新，从产业链本土化发展到供应链全球化布局，中国汽车在全世界汽车产业的出镜率慢慢的升高、话语权越来越强。
与此同时，中国的制造业水平也伴随着汽车产业的蓬勃发展取得长足进步。慢慢的变多的本土装备制造企业犹如“幕后英雄”，凭借自主创新积累的技术优势、产品的优点以及人才优势，不仅为中国汽车产业的高水平质量的发展，以及制造强国和质量强国建设提供鼎力支持，也为全世界汽车人机一体化智能系统全面赋能。
作为汽车生产制造的四大工艺之一，冲压是整车制造的第一步，也是保障产品安全性、可靠性的重要一环。在被智能化、数字化深度赋能的汽车产业，汽车生产制造环节冲压设备的数字化、智能化升级，对提升制造精度和产品一致性、提高生产效率、减少人工成本和人为差错、改进安全措施等方面都起到直接促进作用。因此，慢慢的变多的整车制造企业对冲压设备的数字化、智能化升级需求日渐提升。
广州达宝文汽车设备集团有限公司（以下简称“达宝文”）作为一家专注于汽车主机厂冲压车间智能化、无人化设备设计、制造，以及大型自动化冲压设备、锻压设备、数字控制机床改造、维修，并提供整套无人化智能冲压工厂整体方案的本土企业。成立24年以来，达宝文在冲压领域走出了一条颇具特色的自主创新之路，“因地制宜”“因企制宜”为国内外多家主流整车制造公司可以提供了可靠的数字化、智能化冲压设备和解决方案。
如今，达宝文的冲压解决方案不仅遍布国内各大主流车企的生产线，也向很多跨国车企的海外工厂输出了“中国智能化冲压解决方案”。那么，这家本土装备制造企业是如何依托自主创新一步步走出一条支撑中国汽车智能制造升级，助力全世界汽车产业转型的道路呢？
日前，记者对达宝文董事长张三义进行了专访。专访前，记者通过调查了解到，毕业于陕西理工大学工业电气自动化专业的张三义在冲压自动化设备产品研制和管理方面有近40年的工作经验，曾任职济南二机床集团有限公司技术开发部副部长；30岁因其专业的技术理论知识及丰硕的科研成果被济南市破格评选为高级工程师；主持的科研项目曾多次获奖，是冲压领域不折不扣的专家。
谈起是什么机缘创立达宝文，专攻冲压设备自主创新、升级改造时，张三义说：“汽车制造业的升级需要装备制造业同频共进。行业有需求、市场有需求，作为装备制造业的一员，达宝文有能力、有责任为汽车制造向汽车智造的蜕变做出有力支撑。”
2001年，达宝文开始涉足车企冲压设备升级改造，最早为当时的广州本田（现更名广汽本田，以下简称广本）在广州工厂的三条冲压生产线的进口设备做自动化改造。“第一条冲压生产线改造完成后，通过了车企的验收，要知道日系车企对生产设备和工艺的把控十分苛刻，这也从一个侧面证明了我们的专业实力。”张三义说，“之后一直到2007年，我们先后完成了广本在广州的三条冲压生产线的自动化改造，将原先的手工冲压全面升级成全自动冲压。”
对进口设备做升级改造，最关键的环节、最核心的技术在哪儿？达宝文又是如何凭借自主创新之力实现突破的？“对进口冲压设备做智能化改造升级，最关键的是要建立一整套自动化概念，并获得自动化生产的经验。”张三义说。事实上，在改造之初，技术难度是相当大的。“最初面对林林总总的进口设备，我们甚至连见都没见过。凭借我们对冲压设备丰富的维修经验和在技术创新层面的不懈钻研，突破了重重难关，使广本的每分钟冲压达到了8.6件，广本也由此成为当时全球本田工厂中冲压速度最快、效率最高的工厂。当时广本雅阁等车型在市场上十分畅销，为降低因冲压设备改造升级对生产的影响，我们实现了设备在不停产的情况下依然保质保量完成改造的‘奇迹’，得到了车企的充分认可。”张三义颇为自豪地说。
备受车企认可的背后，是达宝文对自主创新的不懈追求。“为满足车企对冲压生产线的智能化需求，我们针对智能化生产管理系统来进行了专门的研发。冲压生产线的智能化升级，需要把生产计划管理的ERP系统和控制整个冲压工厂设备的上位机进行链接和整合，将智能生产管理系统与设备控制管理系统融合，实现根据生产部计划自动协调坯料仓库，上料设备、冲压线、装筐、运输等各环节自动化有序生产。同时，根据设备故障时间、模具维修等不可控因素占用时间的变化，调用历史上遇到同类情况的对策去实施。”张三义说。
据了解，2004年，在广本三条冲压生产线持续升级改造的过程中，合资车企中日双方总经理联合为达宝文写了一封感谢信，充分肯定了达宝文助力广本高质量、高效率完成冲压生产线的自动化升级。达宝文也成为国内装备制造企业为外资车企改造进口冲压生产线的第一家。此后，随着车企对生产制造环节“零缺陷”、“零故障”、“高效率”的需求慢慢的升高，达宝文的冲压生产线智能化升级改造方案也陆续推广到东风日产、上汽通用等多家主流合资车企。多年来，达宝文也积累了丰富的冲压生产线智能化解决方案经验，掌握了多项拥有全球专利的自主创新核心技术，获得中、美、日、墨西哥等国发明专利和德国实用新型专利，实现了知识产权自主可控。张三义自豪地说：“达宝文为整车制造工厂提供冲压设备自动化升级及改造服务整整24年，无一失败。我们在不断的实践和创新中，熟悉汽车冲压工厂的整体工艺步骤及实施细节、安全要素、质量要素，积累了丰富的设施安装、维修经验，更清楚如何克服技术缺陷、提高设备可靠性，因此更能把握整个项目设备整合与技术衔接，开发出更适合当代汽车冲压工厂无人化人机一体化智能系统全套装备。”
在为车企提供冲压生产线智能化升级改造的过程中，达宝文自主研发的核心产品“冲压线全零件线末自动装箱系统”和冲压降噪方案，不仅填补了国内汽车装备制造领域的技术空白，还推广到了多家主流车企的全球工厂。
“最开始，我们利用自己的专利，开发了冲压降噪技术解决方案，为广本生产线安装的冲压降噪防音壁可以将120~130分贝的噪音降到85分贝以下。由于降噪效果明显，当时广本生产线上的降噪防音壁也吸引了多家车企前来学习。多家合资品牌、自主品牌车企也陆续安装了我们开发的降噪设备。”张三义说。值得一提的是，达宝文自主研发的降噪技术解决方案也拓展到了海外，达宝文陆续为丰田、本田、日产、通用在墨西哥、巴西等全球多地的工厂配套做降噪防音壁，将中国的专利和创新，推广到了全球。
作为达宝文自主研发的核心产品——“冲压线全零件线末自动装箱系统”，是达宝文依托自主创新，赋能全球人机一体化智能系统的又一成功案例。
据了解，在汽车制造领域，汽车零部件冲压件达到70%以上，由于冲压件形状复杂、生产速度快，长期以来冲压件的装箱、储运都采取“人工装箱模式”，需要大量的人力物力，且容易造成人身伤害、冲压件损伤。实现全零件智能化装箱，可以说是汽车制造的世界性难题。上世纪60年代以来，全世界汽车行业有突出贡献的公司对零部件装箱的自动化设备展开试验研究，但始终没有办法完全解决因冲压件底部凸起而产生的自然晃动，以及传输皮带打滑造成的定位误差大因此导致无法可靠自动抓取的难题。张三义和记者说：“针对冲压零件定位难、取放难、自动无人化装箱难三大技术难题，达宝文研发团队经过多年的研究攻关，发明了平-V自动传输机构、基准视觉精准跟随系统、智能无人化控制管理系统等关键技术，实现了国际上首次研发多角度、多曲面、多维度的异形冲压件稳定传输装置，成功实现高可靠性全零件自动装箱及汽车大型冲压零件装箱速度32件/分钟,达到目前行业最高速度；故障率小于0.15%，大幅优于目前行业平均故障率2%的水平。自动装箱系统每条线万元/年以上。”
不可否认，这项自主创新核心项目的背后凝聚着达宝文研发团队的集体智慧，也彰显了达宝文研发技术团队全球领先的研发实力。在研发“冲压线全零件线末自动装箱系统”的过程中，依托持续积累的自主创新能力，达宝文在冲压线自动装箱技术领域完成了多项全球卓越的创新发明。
谈及创新发明，张三义颇为自豪地告诉记者，达宝文的开发团队发明了一系列高于、优于行业水平的技术，使达宝文的“冲压线全零件线末自动装箱系统”解决方案更精准、更高效、更安全、更可靠。张三义详细说道：“我们基于平-V组合定位、多带支撑、多组自适应调整的伺服齿形同步带自动传输技术，揭示了各种形状复杂冲压件传输过程中产生不稳定因素的机理，解决了冲压零件不规则、多形状、位姿随机引起的精确定位难题，冲压件皮带输送定位精度提高到±2mm以内（行业需求±5mm），实现冲压零件有序的静动态位姿稳定传输。我们还发明了基于图像基准的相对位姿跟随自适应技术和基准视觉精准跟随系统，建立视觉基准坐标系与运动工件坐标系的相互关系模型，解决了冲压零件位姿随机、抓取偏差大、多模式精准放置的难题，实现了冲压零件立、平、吊挂、间隔、堆垛等多种模式的高精度抓取、准确放置。重复定位精度达±0.44mm，远高于行业需求±3mm的要求。我们的研发团队还提出了冲压线零件质检后冲压线与装箱系统联接、零件分区、AGV料箱判断等数字化新方法，研制了汽车冲压件自动分拣、自动装箱等装置及智能化装箱控制系统，成功开发了冲压线全零件具有系统-子系统逻辑分析的系统数据库；实现了冲压件的自动分拣、自动分类装筐、自动切换AGV料筐的高速冲压线末无人化装箱协同作业。自动装箱零件数量达到3车型*20套，优于国际同类水平的3车型*5套。集成以上创新点，成功实现高可靠性全零件自动装箱及汽车大型冲压零件装箱解决方案。”
据悉，达宝文自主研发的汽车冲压件智能化装箱关键技术及装备荣获2022年度广东省科技进步奖二等奖，达宝文也在2023年成为广东省专精特新中小企业和广东省名优高新技术产品。达宝文的创新成果不仅在国内得到了认可，也在全球获得了多项发明专利。据了解，冲压线“全零件线末自动装箱系统”项目成果获授权发明专利7件，其中美国发明专利2件，日本、墨西哥各1件；PCT检索1件；实用新型专利19件，其中德国实用新型专利1件，牵头制定企业标准1项。并在东风本田、东风日产等车企实现产业化应用，也在跨国车企的全球工厂实现了“中国技术方案”的共享，不仅为我国汽车制造业持续高速发展做出了贡献，也为全球汽车制造业的转型升级提供了行之有效的“中国智慧”和“中国方案”。
当下，中国汽车产业链上下游参与者正在以实际行动积极践行国家“双碳”目标，拓展和挖掘全产业链协调降碳的空间和潜力。在生产制造环节，达宝文也在通过实实在在的技术创新，履行装备制造企业协同汽车产业实现全产业链、全生命周期减排降碳的责任和义务。以智能化解决方案，助力汽车制造领域践行“双碳”目标。
对此，张三义表示，在生产制造环节，电气化、能效提升、结构优化、绿色材料的应用、技术创新等都能助力汽车全产业链降碳。达宝文的“冲压线全零件线末自动装箱系统”方案，不仅对改进车企生产技术、提高生产效率、降低人工成本、减少零件损伤报废、提高产品质量、减轻工人体力劳动及减少工伤等具有重大意义，在助力汽车企业生产制造环节降碳方面也有着突出的优势。“无人化冲压工厂可实现无人化、智能化24小时作业‘黑灯工厂’，可有效助力车企和汽车行业在生产制造环节降碳，为助力我国实现‘双碳’目标履行社会责任。”张三义说。
为了降低产品和方案的故障率，一直以来，张三义都是亲自抓设计、亲自抓创新，并以“临时对策+永久对策”兼顾的管理方式确保达宝文的产品和方案达到“零缺陷”。
采访中，张三义为记者展示了每个月的故障汇总统计表。他告诉记者：“我们每个月都会做故障汇总，每条线的汇总都是我亲自抓的。故障汇总表是为了故障率的管控和处理，其中会包含故障的原因判定、对策（临时对策，永久对策）、开始时间、停机时间、故障率。每个月把故障分类分析，共有四类：人为故障、设备故障、吸盘故障、容器故障。以及每个季度会将前三个故障项目拿出来制定永久对策。我们的故障率是0.19%~0.21%，正常标准1%就很优秀，如果达到0.5%客户就会非常满意，而我们总是以更高更严格的标准要求自己，为整车企业、为汽车制造行业提供故障率更低的解决方案，用我们的创新优势和管理优势，助力汽车产业的高质量发展。”
据了解，为了不断拓展视野，提升自主创造新兴事物的能力，达宝文打造了产学研合作的创新模式，与山东大学、广东工业大学等高校开展产学研合作，参与机械结构优化、高效切削加工、机器人与数控技术、智能检测与控制、机器视觉等科研工作。在行业合作层面，达宝文与蔡司、西门子等全球企业合作开发适配特型产品。谈到达宝文的开发团队，张三义说：“我们的开发团队涵盖设计、开发、机械结构设计、电气工程及其自动化等方面的人才，具备合理的专业搭配。拥有一批专业的软件工程师，既懂得ERP和PM管理软件编写，又懂得自动化生产线PLC程序、上位机服务器程序编写，能够把现行汽车厂使用的ERP计划管理程序和自动线PLC程序通过上位机连接起来，同时拥有一支设备维修改造经验丰富的技术队伍，确保售后服务。”
不可否认，作为全面彰显制造业竞争力的汽车产业，未来，无论是电动化驱动下的低碳环保可持续，还是数字化赋能下的创新引领，又或是智能化助力下的精益生产转型和产品质量全面升级，都对装备制造业的创新能力提出了更高的要求。对此，张三义表示，达宝文作为国内出色的汽车装备制造创新企业，将继续以源源不断的创新之力，为中国汽车产业和全世界汽车制造的升级贡献装备制造领域的“中国力量”。
