是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不格外的注意也不会失误的方法。

  在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的质量缺陷所占的比例很大，若能够用防差错防止此类失误的发生，则质量水平和作业效率必会大幅提高。

  因为防差错采用一系列方法和或工具防止失误的发生，某结果即为第一次即将事情做好。

  防差错意味着“第一次即把事情做好”，直接结果就是产品质量的提高，与靠检查来保证质量相比，防差错是从预防方面出发所采取的预防措施。

  而检查不能防止缺陷的产生，检查发现的缺陷只能去纠正。这是一种浪费，防差错消除了这种浪费。

  防差错会提升产品质量，消除缺陷，这会导致返工次数的削减，由于返工所致的时间和资源浪费便得以消除。

  异常仅是口头指示，易造成作业结果的混乱，所以异常发生前后的对象个数、作业方法、使用工具、作业时的考虑事项、确认项目要在文件中明确地指示。

  常规作业指的是有明确的规格要求，采取通用作业方法不会引发新问题，或无特别要求的作业；

  第三，无意识差错发生，一般是工作的过程（或者是作业的标准）暧昧、不好而造成；

  要防止无意识差错，一个简单的办法是“愚巧化”策略。“愚巧化”策略的核心目标是要“愚人”也能像巧匠一样把工作做的完美。

  一般来说，防止出现无意识差错的途径有两种，一是“不发生”，包括三个原则；二是“发生不良也不流出”，包括两个原则，结合起来，被称为“愚巧化”五原则。

  由于不熟悉作业过程或步骤，产生失误就很难避免，如让一个刚经过培训的新手去焊接工序，产生失误的概率比熟手肯定大得多。

  由于缺乏工作经验，很容易产生失误，如让一个从未在企业中做过的人去进行制作的完整过程管理，就非常容易产生失误。

  由于作业人员判断或决策能力过慢而导致的失误，如锡槽焊接时间为3秒之内，而作业员5秒后才将漆包线从锡槽内拿出，而导致绝缘不良。

  由于缺乏作业指导或作业指导不当，发生失误的概率是相当大的。如装配机壳，假设正确的装配方法是先装一颗螺丝，后装对角螺丝，第三步装其余螺丝中的一个，如作业指导为随机装配螺丝，则有几率发生装配间隙等失误。

  由于突发事件而导致作业人员措手不及，从而引起失误，现实中此类原因引发的失误较少。

  产生失误的原因基本可归为三大类，即人的原因、方法原因和设备原因，其中人为失误所占的比重很大，这是很多质量学者和公司管理层很早就认识到的。

  长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为失误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大量培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更认真和努力，确实，通过培训，能够尽可能的防止相当一部分人为失误。

  比如由对过程/作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导致的失误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难防止。

  随着技术的发展和客户真正的需求的提高，品质衡量准则也慢慢变得高，美国质量管理大师菲利浦．克劳士比提出了质量“零缺陷”的理论，很快成为最新的品质衡量准则，各优秀企业均以此为追求目标。

  很明显仅靠“培训和惩罚”的传统防错方法所取得的改善效果与新的品质衡量准则相去甚远。

  为了适应新的品质衡量准则，企业管理人员须杜绝失误，而要杜绝失误，须首先弄清楚产生失误的最终的原因，然后针对原因采取对策。

  日本丰田汽车公司的工程师SHIGEO SHINGO 通过长期研究，建立了一套新的防错模式——POKA-YOKE，其基础原理为：用一套设备或方法使作业者在作业时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后不产生缺陷。

  作业人员通过POKA-YOKE完成自我检查，失误会明白易见，同时，POKA-YOKE也保证了一定要满足其设定要求，操作才可完成。

  POKA-YOKE针对不一样的过程和失误类别，分别采取了不同的防错模式，分别是：

  有形POKA-YOKE防错模式是针对产品、设备、工具和作业者的物质属性，采用的一种硬件防错模式。

  如电饭煲中的感应开关即为一种有形POKA-YOKE防错模式。如果电饭煲中未加入水，加热开关就无法设定至加热位置，只有加水，加热开关方可打至加热位置。

  有序POKA-YOKE防错模式是针对过程操作步骤，对其顺序进行监控或优先对易出错、易忘记的步骤进行作业，再对其他步骤进行作业的防错模式。

  编组和计数式POKA-YOKE防错模式是通过分组或编码方式防止作业失误的防错模式。

  信息加强POKA-YOKE防错模式是通过在不同的地点、不同的作业者之间传递特定产品信息以达到追溯的目的。

  防差错是一门技术, 有一系列技术和工具用于各类过程的错误预防，下表列明了不同的防错思路及其策略：

  从上表可看出, 防错的思路有减少失误、检测失误、简化作业, 替代、削除等，从其目标及采用的方法来看:

  消除失误是最好的防错方法。因为其从设计角度即考虑到也许会出现的作业等失误并用防错办法来进行预防。

  这是从源头防止失误和缺陷的方法，符合质量的经济性原则，是防错法的发展方向。

  替代法是对硬件设施进行更新和改善， 使过程不过多依赖于作业人员， 以此来降低由于人为问题导致的失误(占失误的部分)。

  这种防错办法能够大大降低失误率，为一种较好的防错方法，缺点在于投入过大，另外由于设备问题导致的失误无法防止。

  简化是通过合并、削减等方法对作业流程进行简化，流程越简单、出现操作失误的概率越低。

  因此，简化流程为较好的防错方法之一，但流程简化并不能完全防止人为缺陷的产生。

  检测是在作业失误时自动提示的防错方法, 大都通过计算器软件实现，为目前广泛使用的防错方法。

  从减少由于失误所造成的损失的角度出发，即发生失误后，将损失降至最低或可接受范围，目前许多智能设备均或多或少具备该功能。

  有两层意思，一为只生产所需数量的产品，生产量超过需要量，不仅是一大浪费，而且在生产、运输、存储各环节增加了出现失误的机会。

  二为生产时需牢记客户对产品的质量需求，使作业符合要求，背离客户需求，无从谈到质量，当然失误频频。

  作业步骤越多，出现失误的机会越多，削减、简化和合并作业步骤，等于为减少失误创造条件，在新产品开发阶段，生产过程设计时遵守该原则可大幅度的降低后续生产中的不良。

  质量是全员参与才可成就的，这早已成为共误，但人人树产预防失误、防止缺陷的观念，并参与缺陷预防才是最重要的。人人参与预防了，零失误、零缺陷可有望实现。

  在质量、成本、交期、技术和服务几个方面持续追求，比如质量的“零缺陷”，如果公司文化中认为零缺陷不可实现，无疑会纵容“人无完人，犯一两次错误没啥大不了的”等观点的盛行，其结果可想而知。

  最好的系统是预防。最好的质量是不用检查和测试。如果在设计时间设计出专门的系统来防止可能出现的失误，将出错机会完全消除掉，则失误和缺陷自然消失。这是质量学家和工程师们努力追求的目标。

  指采用专门防错工具、仪器、软件等来防止失误产生，如台式冲压机的双启动按钮，只有同时按下两侧按钮，冲头才会落下，按下单侧按钮, 冲头不会动作，这就防止了由于作业员失误造成的人身伤害和产品缺陷。

  工序精简是削减、简化和合并作业工序和作业步骤来达到降低失误机会之目的的防错工具，很多公司在大量采用此种方法。

  通过统计过程控制可以实时发现过程的特殊变异，有利于尽快实施改善而将损失降至最低程度，统计过程控制是目前广为采用的防错技术之一。

  在线测试是在作业流程中加入检验和测试工序，以实时发现缺陷、防止缺陷漏至客户或后工序的防错手段，是一直沿袭下来的最常见的防错方式之一。

  通/止/通类测量工具可以迅速判断产品是否合格，与通过测量取得连续数据相比，通/止/通类测量工具效率高，成本低，判断准确，基本未增加作业员负担，这使100%检查变得轻松容易。

  通过确认和批准，确认人和批准人可从不同角度审查作业结果，更容易发现问题，这是广为采用的防错方法之一；

  如公司的新产品样板在发放生产前，作成人员需将其提交高层进行确认批准，无误后方可发放，这就从一定程度上防止了失误的扩散引起的损失。

  交易过程往往涉及各类文件，文件中的关键性失误可能导致巨大损失。如将购货合同中的购货金额栏多一个零或少加一个零，会给买方或卖方造成大损失。通过文件的确认和批准程序，可有效防止合同失误。

  将文件标准化并做成电子表格形式，采用菜单式对话框，日期及时间自动生成，只需填入关键数据或文字即可。这样缺陷机会数大为减少，产生缺陷的概率随之减少。

  检测是防错和质量保证的重要手段，如使用得当，会起到很好的防错效果，防错检测术有以下几种：

  判断型检测是指在通过对产品的检测和挑选，以将不合格品从合格品中挑选出来的检测方法，一般LQC所进行的检验和测试均为判断型检测。

  判断型检测是一种事后补救方式，它不能防止缺陷的产生，只可以发现并隔离缺陷并为后续改善提供某些信息，相当于救火。等到火警发生才去扑救，往往损失惨重。

  理想的过程应该是免检的，即通过预防使过程缺陷为零，自然无须去检验，由于质量管理水平有限，目前绝大多数公司都在浪费大量的人力物力进行判断检测；

  在质量管理水平很高的公司投入在判断式检测上的资源相对要少得多，当然最终的目标是完全取消判断式检测。

  信息型检测是通过抽样方法取得检测数据，并利用此数据，来监控生产过程的稳定性。统计过程控制（SPC）方法所进行的检测即为信息型检测。

  信息型检测带有预防性质，虽然它在抽检时间上是与生产过程同步进行的，但通过信息型检测可以及时发现过程是否处于统计受控状态，一旦有失控迹象，可以灵敏地在控制图上显现出来，从而可以将缺陷原因消灭在萌芽状态。

  信息型检测投入的成本比判断型检测少得多，效果也好很多。目前质量管理水平较高的公司均广泛采用信息型检测技术。

  溯源型检测是对过程的作业条件进行检测和确认，以保证在作业之前即满足高质量生产所需的条件。如新产品研究开发设计过程的设计数据审查及测量系统评估即为溯源型检测。

  溯源型检测是真正意义上的预防型检测。它通过对源头上即设计时间进行检测从而确保产品和制造过程设计能够满足质量要求。

  根据质量杠杠原理，在此阶段的检测收益比判断式检测高一百倍，目前很多公司已认识到溯源型检测的意义，开始探索和实施溯源型检测。

  自检是在作业员完成作业，将产品投入下一工位前的检查和验证，它是作业的一部分，对每个产品百分之百进行检验，这是一种良好的作业习惯，是“第一次即将事情做对”的第一步，自检时需注意把握好标准。

  互检是后道工序作业前对前道工序作业结果的正确性的验证，它可以防止出现因缺陷累积而造成大的损失，还有利于建立作业人员的团队协作精神，是经久不衰的防错法之一。

  除了从源头上预防外, 发现失误对防错来说十分重要, 下表列明了几种常见的检测项目及检测装置。

  通过对检测项目的工作状况检测, 不难发现并预警, 以达到防错失误和缺陷的目的。

  (3) 自动原理：采用自动化的方式，保证生产按既定的方式进行，避免人为错误。

  (4) 相符原理：通过形状、颜色、标记、数量等简易方式，来排除产生问题的可能。

  (5) 顺序原理：对于有顺序要求的工序，设计相应的工装，保证安装顺序的准确完成，如果不按事先给定的顺序没有办法进行下去。

  (7) 复制原理：对某些较为重要的检验测试仪表等，为了能够更好的保证其可靠性，同时装两个，可以依此判断其工作的可靠性（是不是正常），防止因仪表故障而产生重大后果。

  (9) 警告原理：对于有的过程易出错且在未想出好的避免措施前，用警示的方式来进行提示，起到减少差错的可能。

  (10) 缓和原理：降低过程的难度。目前将Q电阻用计算机计算后，将补偿工序从较复杂工序变为普通工序，减少出错的机会，该项目就利用这一原理。返回搜狐，查看更加多