每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线、 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线、 开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。

  1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于2度，粗皮纹表面大于3度。2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。

  3、 深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。

  4、在进行做拔模的时候，注意2D图面公差尺寸的要求，拔模控制在公差范围以内。

  1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。2 、壁厚不均会引起表面缩水。

  1、 加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。2、 加强筋的厚度必须≤ （0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。

  4、一般的情况下，为了排气，加强筋在做镶件处理，如果加强筋高度在15MM以上的情况下，在镶件上面加强位，如果能用磨床加工的情况下，可以不做脱模斜度，但模仁一侧的斜度可以做大一点。

  1、 圆角太小可能会导致产品应力集中，导致产品开裂。2、圆角太小可能会导致模具型腔应力集中，导致型腔开裂。

  3、 设置合理的圆角，还能改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。

  4 、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合真实的情况选不一样的圆角或清角。

  5、产品有装配变形的卡扣位区域时，根部可以追加0.2~0.3MM的R角，防止在装配过程中，卡扣断裂。

  1 、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。2 、孔的轴向和开模方向一致，能够尽可能的防止抽芯。

  3 、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。

  4 、盲孔的长径比超过10MM,的情况上，控制有效的装配与定位长度，其它的长度追加斜度来增加强度，而以尽可能的避免，进胶直接充填。

  1、 当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。抽芯机构滑块能成型复杂产品结构，但易引起产品拼缝线、缩水等缺陷，并增加模具成本缩短模具寿命。2、设计注塑产品时，如无特别的条件，尽可能的避免抽芯结构。如孔轴向和筋的方向改为开模方向，利用型腔型芯碰穿等方法。

  1 、在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔（轴），满足各种特殊需求。同时会增加产品成本。2 、嵌件一般为铜，也可以是其它金属或塑料件。

  1、产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采用凸起形式，选择法向与开模方向尺可能一致的面处设置标识，能够尽可能的防止拉伤。2、年月章最好是独立，方便每年更换。

  由于注塑时收缩率的不均匀性和不确定性，注塑件精度明显低于金属件，不能简单地套用机械零件的尺寸公差应按标准选择适当的公差要求.我国也于1993年发布了GB/T14486－93 《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》，设计者可根据所用的塑料原料和制件使用上的要求，根据标准中的规定确定制件的尺寸公差。同时要根据工厂总实力，同行的产品的设计精度来确定适合的设计公差精度。

  1、提高注塑产品结构的刚性，减少变形。2、尽可能的避免平板结构，合理设置翻边，凹凸结构。

  1、将扣位装置设计成多个扣位同时共用，使整体的装置不会因为个别扣位的损坏而不能运作，从而增加其常规使用的寿命，再是多考滤加圆角，增加强度。2、是扣位相关尺寸的公差要求十分严谨，倒扣位置过多容易形成扣位损坏；相反，倒扣位置过少则装配位置难於控制或组合部份出现过松的现象。处理方法是要预留改模容易加胶的方式来实现。

  3、外观件超声波焊接的情况下，防止上下面的段差，以及超声波溢胶，设计时单边做好预留0.25MM以上平面。

  1 设计注塑产品时必须考虑产品外观、性能和工艺之间的矛盾。有时牺牲部分工艺性，可得到很好的外观或性能。2 结构设计实在没办法避免注塑缺陷时，尽可能让缺陷发生在产品的隐蔽部位。

  1、 支柱最好还是不要单独使用，应尽量连接至外壁或与加强筋一同使用，目的是加强支柱的强度及使胶料流动更顺畅。2、 支柱高度一般是不会超过支柱直径的两倍半。因过高的支柱会导致塑胶部件成型时困气(长度太长的情况下，易变形，充填不满、在装配时易开裂)。

  3、 支柱高度若超过支柱直径的两倍半，尤其是远离外壁的支柱，加强支柱的强度的方法是使用加强筋

  7、BOSS的拨模角度：外径尽量控制在0.5~1°，内径有效装配面尽量为零度。

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