分流道冷料井，接受每次流经料管喷料的头部杂 质和冷料，防止进入产品，影响性能。

  前模座板，将模具与注塑机锁紧，起到固定作用；同时将前模板锁紧固定为一个整 体。 前模板，固定模仁，冷却系统安装在此板。

  连接器新项目开发过程中，经常要评估塑胶结构可行性或是改善类的设计变更，需要开发工程师做出判断，给到团队内成员PM 或模具工程师有关信息，才能快速推动项目进度。 本文《注塑模具结构讲解》的主要内容是对注塑模具的模板系统结构、斜顶和滑块动作、生产原理和加工方式及设备作大致介 绍, 以便工程设计人员对注塑模具有全盘的了解, 并作为内部技术交流用。另为了方便产品研究开发工程师在结构设计时查阅一些常 用的、关键的数据，更好地设计零件，使其具有较好的加工工艺性，减少不必要的开模和修模，提升项目进度，降低加工成本， 提升产品质量，因此特地将行业内有名的公司的技术文件罗列出来作为参考。参见本文最后一页。

  两板模和三板模的区别： 两板模=前模板后模板，共计两块板（A板B板）。成本较低。 三板模=前模板脱料板后模板，共计三块板（A板脱料板B板）。前模板通常带有导柱，这是最大的区别。成本高一些。 两板模多为直浇口、易填充、用于大型制件较多而被称为”大水口模”；三板模多为点浇口、利于水口剪切分离、用于小型制件而被称为”细 水口模”，外观较好。

  1.去除困难 2.浇口痕迹明显 3.浇口周围应力大 4.只能用于单腔模具 1.加工困难 2.浇口尺寸精度不易保证 3.压力损失大

  设计时应依照产品的不一样的要求选择正真适合 的浇口类型.尤其当制品外观有要求时， 要慎重选择。

  1.开模时自动切断浇口 2.浇口周围残留应力小、痕 迹小、可设置多点浇口

  分流道1和2位置不完全对称，会导致每穴 产品注塑压力不相等。 如果产品精度不高，则可行； 如果产品要求高，则要设计完全 对称结构，保证一致性。否则易出现 翘曲/毛边/不饱模等问题。

  注道，接通注塑机喷嘴喷出的液态胶料。直径 大小影响塑料注射时的压力损失，流动速度和 充模时间。

  (潜)胶口，需要非常注意角度和孔径 大小，会直接影响生产时脱料是否顺 畅。产品与水口料分离。 直进胶，则产品与水口料不分离，需 要员工掰断或剪断。

  后模板，固定模仁，冷却系统安装在此板。 模脚，形成空间，给弹簧顶出的活动空间。

  后模座板，将模具与注塑机锁紧，起到固定作用。同时将后模板、模角锁紧固定为 一个整体。

  01 产品分模/流道系统 02 模具结构概览 03 斜顶机构原理 04 滑块机构原理 05 冷却系统 06 产品顶出 07 典型模具零件加工及设备

  分模线，公母模仁结合面。 本产品的背面槽穴非常多，因此把 背面定为公模，顶针将从公模向外 顶出，易于脱模。

  主流道，胶料流动的主干道。 直径大小影响塑料注射时的压力降，流动速度 和充模时间。

  分流道，接通型腔，进行注塑。 若分流道的截面过小，则充模时间长，压力 损失大，同时也许会出现缺料，烧焦，波纹， 缩水等缺陷；若截面过大则会增大冷凝料的 回收量，延长冷却时间。

  母模=母模座板母模板母模芯，共2块板。（也称母模为前模，固定在注塑机不可移动，与料管喷嘴相接） 公模=公模座板推板顶针板模脚公模板公模芯，共5块板。（也称公模为后模，可沿注塑机滑轨移动） 开模过程：母模不动，公模后退一段距离不动，注塑机推杆带动推板使得顶针一起向前，将产品顶出。 合模过程：产品掉落后，注塑机推杆收回，推板在弹簧作用下回缩，公模向母模前进，进入下一个循环。

  编写目的，则是为了让年轻产品工程师更好认识注塑模具，了解模具包含哪些结构，模具结构的动作怎么进行，模具工件怎么 加工出来等；当遇到新项目设计时，能大致评估零件注塑的可行性和难度系数；当遇到零件变更或改善时，能大致评估改动的 模具工件以及调整费用。知其然并知所以然。