中国模具制造业全世界是有一席之地的，但是由于起步晚所以技术水平相对于西方发达国家还有很大差距。目前，与全世界模具核心技术国家相比还有很大差距。

  虽然，中国的模具与美、日、德、韩、意齐名，基本上分割了世界模具市场的大蛋糕，但是我们的祖国既不是因为核心技术，也不是因为利润又多高，只是靠着物美价廉冲起来的。

  目前，西方发达国家及部分地区分布的模具企业，走进生产车间设备很多，工厂很大，但是很难得碰到一个工作人员。其运用最先进的管理技术及自动化模块，实现人员的最优化配置，基本能将人员控制在一个工厂10-30人左右。

  找准市场，定位准确，高度集中。全力发展目前市面上最畅销的产品类型，如汽车、家电类模具产品，协同合作，让不同的企业专攻某些零件，最后进行整合，实现大批量分摊成本且降低生产所带来的成本，实现利润最大化。

  采用最新的人工智能技术来优化工厂的内部管理，将数字化、模块化管理系统模式纳入整体管理体系中（国内目前并为对此进行重视），把所有生产流程进行拆分管控，实现从工艺制定、加工、检测、入库、统计等一套完整的管理流程，并进行实时管控。

  德国在机械、制作领域一直是处于技术的顶端行列，其设备都是非常先进的。由于其模具行业发展较早，所以技术也是相当的先进。德国人均年产能为200万人民币。

  “协调一致、群策群力、技术创新、取长补短、共同进步、发挥好整体优势、共同取得行业龙头”这是德国模具企业一同准守的一个准则，如此相互协作又有几家公司能完全做到。所以，其工业发展的强大是有根据的。

  据调查，美国目前约有8000家模具企业。以工作人员数量划分：工作人员数量在15人以下约占60%，工作人员数量在15-50人约占30%，剩下企业综合为10%。虽然人少，但是其先进的设备及管理机制与自动化生产。据调查，其模具行业人均生产价值在150万人民币以上。

  日本目前约有10000家模具企业。以工作人员数量划分：工作人员数量在20人以下约占91%，其余为9%，这一个数字可谓相当吓人。

  但是也能够准确的看出其模具企业规模普片不大，主要优势是集中且单一配套、合作。以汽车为例，一辆完整的汽车需要约8000个冲压件，让每个模具厂分摊几个固定零件。实现“精、集中单一化”以减少相关成本。日本人均年产能为120万人民币。

  近几年，我国整个实体行业都面临巨大冲击，能够说是进入了一个低谷期。全世界对中国制造的普片认知就是“便宜”，靠量带动利润“薄利多销”。缺乏必要的技术上的含金量，自动化程度相对发达国家有较大差距。

  目前我国约有大小30000家模具企业，这一些企业中国有占5%、中外合资占10%、其余都是私营企业。而就工作人员来进行统计，目前保守估计从业人员超过100万。这么多人导致人均产值才不到50万，可以说少得可怜，与发达国家相比，差距最少在3倍以上。

  不仅如此，由于实体行业遭到挤压，实体经济一片哀嚎，模具行业已经到了没人愿意从事的低端行业，即将断层。技术的进步不可能一步而就，要一直的积累，老一辈人努力的付出补不能就这么被荒废，行业人需思考、思考、再思考。返回搜狐，查看更加多